连续模具指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成。
1、冲头和模具的维护
拆卸冲头时，应注意模具的原始状况，以便在后续的模具组装过程中能够轻松恢复。如果有衬垫或位移，衬垫的厚度应刻在零件上并记录。
更换冲头时，试着插入脱模块，看阴模是否光滑，试着均匀地插入阴模和阴模之间的间隙；更换阴模时，试一下镶块和冲头之间的间隙是否均匀。
鉴于打孔机打磨后变短，需要加垫达到要求长度，检查打孔机有效长度是否足够。需要找出更换破冲头的原因，同时检查对应的凹模是否有破边，是否需要磨边。
组装冲头时，检查冲头与固定块或固定板之间是否有足够的间隙。如果有压块，检查是否有活动边距。装配阴模时，先水平放置，然后在阴模表面放置一个平的铁块，用铜棒敲击到位，切勿倾斜用力敲击，并对阴模底部进行倒角。安装后，检查模具表面是否与模具表面平齐。
凸模、凹模、模芯装配完成后，要检查护带，看所有零件是否安装不正确或上下颠倒，检查凹模、凹模垫是否上下颠倒安装，落料孔是否堵塞，新更换的零件是否需要偷料，偷料是否足够，模具需要锁紧的零件是否锁紧。
注意脱模螺丝的锁定确认。锁紧时，交叉锁紧应由内向外均衡用力。不要先锁紧一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱模板倾斜，造成冲头断裂或模具精度下降。
2、脱模板的维护
要取下脱模板，首先用两把螺丝刀平衡撬起，然后用双手将其平衡。拆卸困难时，检查模具是否干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，模具是否因粘料损坏。找出原因并进行相应处理。不要盲目处理。
装配脱模板时，先清洗冲头和脱模板，在导向柱和冲头的导入处加润滑油，平稳放入，然后用双手按压到位，重复几次。如果过紧，要查明原因(导柱和导套的导向是否正常，各部位是否有损伤，新更换的冲头能否顺利通过，脱模板是否定位正确)，查明原因，再进行相应处理。
如果固定板上有压块，检查剥离背板是否有足够的空间。脱模板和凹模之间的材料接触面长时间受压产生压痕。压痕严重时会影响材料的压制精度，导致产品尺寸异常不稳定等。剥离器插件和剥离器板应该修理或重新研磨。
应检查轮廓套管的准确性。如果轮廓不等，会造成脱模板倾斜，破坏其精确导向和稳定的弹性压紧功能，应予以保持。
3、导向部件的检查
检查导柱与导套的配合间隙，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导轨的进油状态是否正常。导向件的磨损和精度的破坏降低了模具的精度，模具各部分都会出现问题，必须妥善维护，定期更换。
检查材料导轨的准确性。如果导销磨损，就失去了料带导向应有的精度和功能，必须更换。检查脱模弹簧和顶出弹簧的状况，看它们是否断裂，或者如果它们已经使用了很长时间，但由于疲劳而失去了原始强度，必须定期维护和更换，否则会损坏模具或生产不顺利。
4、模具间隙的调整
模具定位孔因多次频繁组合模芯而磨损，导致装配后间隙大(装配后松动)，或间隙不均匀(定位偏差)，会导致冲孔后截面形状不良，冲头容易断裂，产生毛刺等。通过检查冲压后的横截面情况，可以进行适当的间隙调整。
小时、截面少、间隙大、截面多、毛刺大，通过移位获得合理的间隙，调整后应做好适当的记录，或在模具边缘做标记等。，用于后续维护操作。
