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冲压连续模具维护四个要点!

文章出处:公司动态 责任编辑:东莞市尖科五金模具有限公司 发表时间:2021-07-21
  

连续模具,指的是压力机在一次冲压行程中,采用带状冲压原材料,在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模,模具每冲压完成一次,料带定距移动一次,至产品完成。

连续模具

1.冲模维护
拆卸阳模和阴模时,应注意模具的原始状态,以便在随后的模具安装过程中恢复。如有缓冲或位移,应在零件上刻上垫片厚度,并做好记录。
更换冲头时,试着插入脱模块,看模具是否光滑,试着插入模具与冲头之间的间隙是否均匀;更换模具时,还要检查堵头与冲头间隙是否均匀。
研磨冲头后,冲头变短,需要填充以达到所需长度。检查冲头的有效长度是否足够。更换断裂的冲头,找出原因,检查相应的模具是否有断边,是否需要磨边。
组装冲头时,检查冲头与固定块或固定板之间是否有足够的间隙。如果有压块,检查是否有移动余量;组装凹模时,应水平放置,然后将扁铁块放在凹模表面,用铜棒敲打到位。不应强迫其倾斜敲入,凹模底部应倒角。安装后,检查模具表面是否与模具表面平齐。
2.汽提塔检修
拆卸脱模器时,先用两个吊卡平衡并撬起,然后用双手平衡并取出。拆卸困难时,检查模具是否清洁,锁紧螺钉是否全部拆卸,模具是否因粘料而损坏。找出原因然后处理。不要盲目处置。
装配卸料板时,先将冲头和卸料板清洗干净,在导柱和冲头引线处加润滑油,平稳放入,然后用双手按压就位,重复数次。如果太紧,找出原因(导柱导套是否正常,各部件是否损坏,新冲头能否顺利通过,脱模板位置是否正确),找出原因,然后进行相应的处理。
如果固定板上有压块,应检查脱扣器背板上的位移是否足够。脱模器与模具之间的材料接触面在长时间冲压后会产生压痕。压痕严重时,会影响材料的冲压精度,导致产品尺寸异常和不稳定。有必要修理或重新研磨剥离器镶块和剥离器。
应检查等高套筒的精度。不高时,脱料板会倾斜,其精确导向和稳定的弹性压缩功能会受到破坏,需要维修。
3.导向位置检查
检查导柱与导套间隙,有无烧损痕迹,导模供油状态是否正常。由于导向件的磨损和精度的损坏,会降低模具的精度,模具的各个零件也会出现问题,必须进行适当的保养和定期更换。
检查导向部分的精度。如果导销磨损,就失去了正确的导向精度和功能,必须更换。检查脱模弹簧和顶出弹簧的状况,看是否断裂,或者使用时间长,但由于疲劳而失去了原有的强度,因此必须定期保养和更换,否则会损坏模具或生产不顺利。
4.模具间隙调整
由于模芯组合频繁,导致模芯定位孔磨损,装配后间隙过大(装配后松动),或间隙不均匀(定位偏差),导致冲孔后截面形状变差,冲头易折断,毛刺,可通过检查冲孔后的横截面状况进行适当的间隙调整。
间隙小时,截面小;间隙大时,截面大,毛刺大。通过位移可以得到合理的间隙。调整后应做好记录,也可在模具边缘做标记,便于后续维修。
日常生产中应注意收集和保存完好的原模具。如果后续生产不顺利或换模,可作为模具维修的参考。

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